Atos阿托斯DKZOR-AE-173-L5 40换向阀

Atos阿托斯DKZOR-AE-173-L5 40换向阀

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Atos阿托斯DKZOR-AE-173-L5 40换向阀

产品特点：

1、安装面符合ISO4401、CETOP、DIN24340、NFPA规格，互通性强。
2、以电磁换向阀控制此阀阀心方向，除具备电磁换向阀特性及功能外，达到高压、大流量控制的目的。
3、透过装拆油塞，易于实现不同控制方式和泄漏方式组合。

型号说明：

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RZGO-AE-033/210    HMP-011/210   
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DPZO-TES-SN-EH-4M73-L5    DHU-0614/A-X 24DC 20

换向阀是具有两种以上流动形式和两个以上油口的方向控制阀。是实现液压油流的沟通、切断和换向，以及压力卸载和顺序动作控制的阀门。靠阀芯与阀体的相对运动的方向控制阀。有转 阀式和滑阀式两种。按阀芯在阀体内停留的工作位 置数分为二位、三位等;按与阀体相连的油路数分为 二通、三通、四通和六通等;操作阀芯运动的方式有 手动、机动、电动、液动、电液等型式。
换向阀又称克里斯阀，阀门的一种，具有多向可调的通道，可适时改变流体流向。可分为手动换向阀、电磁换向阀、电液换向阀等。

工作时借着阀外的驱动传动机构转动驱动轴，带动摇拐臂，启动阀板，使工作流体时而从左入口通向阀的下部出口，时而从右入口变换通向下部出口，实现了周期变换流向的目的。

这种变换阀在石油、化工生产中有着广泛的应用，在合成氨造气系统中为常用。此外，换向阀还可作成阀瓣式的结构，

六通换向阀主要由阀体、密封组件、凸轮、阀杆、手柄和阀盖等零部件组成(图1)。阀门由手柄驱动，通过手柄带动阀杆与凸轮旋转，凸轮具有定位驱动与锁定密封组件的开启与关闭功能。手柄逆时针旋转，两组密封组件分别在凸轮的作用下关闭下端的两个通道，上端的两个通道分别与管道装置的进口相通。反之，上端的两个通道关闭，下端两个通道与管道装置的进口相通，实现了不停车换向。

1上阀盖 2手柄 3阀杆 4凸轮 5密封组件 6阀盖 7阀体

(1)六通阀的阀体由隔板分成两腔，每腔都有3个通道，中间为进油口，两端为出油口。阀体为碳钢板焊结构，体积小，质量轻，结构紧凑，提高了材料的利用率，缩短了生产周期，降低了成本。密封面堆焊不锈钢，防锈耐腐蚀，密封面经过精加工后抛光研磨，表面粗糙度Ra≤0.8μm。

(2)六通阀有两组密封组件。每组密封组件(图2)由阀瓣、密封圈、调整块、调节螺钉、夹板和螺栓组成。阀瓣为碳钢板焊件，设有加强筋，即增加阀瓣强度又起导向作用，保证每组阀瓣间的同轴度。阀瓣上镶嵌聚氨脂橡胶圈，该材料具有耐油、耐磨损、性能稳定、密封良好和使用寿命长的特点。在凸轮的作用下，密封圈的球面与阀体密封面相接触产生挤压弹性变形，达到密封效果。调整块和调节螺钉在两组密封组件不能同步到位时可起调整作用，确保各通道密封性能同步到位。

1夹板 2螺栓 3调整块 4阀瓣 5密封圈 6调整螺钉

(3)阀杆与阀体隔板和上阀盖间的轴向密封采用O形圈。

(4)阀体隔板及上阀盖轴孔部位镶有铜套，可减小与O形圈间的摩擦力矩，密封组件开启与关闭灵活，操作力矩小。

(5)上阀盖设有指示牌及限位螺钉，阀杆上安装指针，明确指示各通道的接通状况，易于操作。

(1)机动换向阀，机动换向阀又称行程阀。

(2)电磁换向阀，电磁换向阀是利用电磁吸引力操纵阀芯换位的方向控制阀。

(3)电液换向阀，电液换向阀是由电磁换向阀和液动换向阀组成的复合阀。

(4)手动换向阀，手动换向阀是用手推杠杆操纵阀芯换位的方向控制阀。

动作准确、自动化程度高、工作稳定可靠，但需附设驱动和冷却系统，结构较为复杂;阀瓣式结构则较简单，多用于流量较小的生产工艺上。

在石油、化工、矿山和冶金等行业中，六通换向阀是一种重要的流体换向设备。该阀安装在稀油润滑系统输送润滑油的管道中。通过变换密封组件在阀体中的相对位置，使阀体各通道连通或断开，从而控制流体的换向和启停。
换向阀的主要性能.

以电磁阀的项目为多，它主要包括下面几项:

1.工作可靠性

指电磁铁通电后能否可靠地换向，而断电后能否可靠地复位。电磁阀也只有在一定的流量和压力范围内才能正常工作。这个工作范围的极限称为换向界限。

2.压力损失

由于电磁阀的开口很小，故液流流过阀口时产生较大的压力损失。

3.内泄漏量

在各个不同的工作位置，在规定的工作压力下，从高压腔漏到低压腔的泄漏量为内泄漏量。过大的内泄漏量不仅会降低系统的效率，引起过热，而且还会影响执行机构的正常工作。

4.换向和复位时间

交流电磁阀的换向时间一般为0.03~0.05s，换向冲击较大;而直流电磁阀的换向时间为0.1~0.3s，换向冲击较小。通常复位时间比换向时间稍长。

5.换向频率

换向频率是在单位时间内阀所允许的换向次数。目前单电磁铁的电磁阀的换向频率一般为60次/min。

6.使用寿命

电磁阀的使用寿命主要取决于电磁铁。湿式电磁铁的寿命比干式的长，直流电磁铁的寿命比交流的长。

7.滑阀的液压卡紧现象

滑阀的液压卡紧现象不仅在换向阀中有，其他的液压阀也普遍存在，在高压系统中更为突出，特别是滑阀的停留时间越长，液压卡紧力越大，以致造成移动滑阀的推力(如电磁铁推力)不能克服卡紧阻力，使滑阀不能复位。

引起液压卡紧的原因，有的是由于脏物进入缝隙而使阀芯移动困难，有的是由于缝隙过小在油温升高时阀芯膨胀而卡死，但是主要原因是来自滑阀副几何形状误差和同心度变化所引起的径向不平衡液压力。为了减小径向不平衡力，应严格控制阀芯和阀孔的制造精度，在装配时，尽可能使其成为顺锥形式，另一方面在阀芯上开环形均压槽，也可以大大减小径向不平衡力。

顺序阀
在直动型顺序阀的阀体上，装上带有弹簧腔外泄油腔L接口的先导阀，换上适合要求的主阀芯复位弹簧，并将下阀盖内的控制活塞拿掉，使进口压力油与主阀芯下腔接通，通过阀芯下端阻尼孔，进入主阀芯上腔后作用在先导锥阀的承压面上，这样，即组成先导型顺序阀如图4—44所示。工作原理与滑阀式先导溢流阀基本一致。
当进口腔P。压力下降到低于调定压力时．锥阀关闭，主阀关闭．P，腔与P。腔被隔断，油液不能通过顺序阀流出。顺序阀采用了先导控制后，启闭特性明显改善．开启压力比率自直动型顺序阀的75％～80％左右提高到90％～95％左右；闭合压力比率自直动型顺序阀的70％～75％左右提高到85％～90％左右。而且．由于调压作用由锥阀弹簧调节控制．使顺序压力由直动型顺序阀的14MPa提高至：J31．5MPa。

先导型顺序阀也可与单向阀组成单向顺序阀，并按照不同控制型式、泄油方式同样实现如同4—40所示的各种功能。
顺序阀(Sequence valve)是指在具有二个以上分支回路的系统中，根据回路的压力等来控制执行元件动作顺序的阀。该阀还可作为卸荷阀和背压阀使用。
按工作原理和结构，顺序阀分直动式和先导式两类;按压力控制方式，

顺序阀有内控和外控之分。 在顺序阀中装有单向阀，能通过反向液流的复合阀称为单向顺序阀。一般说来，这种阀使用较多。

顺序阀的基本功能是控制多个执行元件的顺序动作，根据其功能的不同，

分别称为顺序阀、背压阀、卸荷阀和平衡阀。 顺序阀的性能与溢流阀基本相同，但由于功能的不同，对顺序阀还有其特殊的要求:

(1)为了使执行元件准确实现顺序动作，要求顺序阀的调压精度高，偏差小;

(2) ;

(3)对于单向顺序阀，要求反向压力损失及正向压力损失值均应较小。 顺序阀的主要作用有:

(1)控制多个元件的顺序动作;

(2)用于保压回路;

( 3)防止因自重引起油缸活塞自由下落而做平衡阀用;

(4)用外控顺序阀做卸荷阀，使泵卸荷;

(5)用内控顺序阀作背压阀。

产品厂家.

国内主要是榆次液压集团有限公司、北京华德液压集团有限公司、上海立新液压件厂等。国外有美国Vickers、德国Rexroth等厂家。

选用规则.
顺序阀根据装配结构的不同，可以实现不同的回路功能，如溢流阀、顺序阀和平衡阀的功能。

顺序阀的启闭特性如果太差，则流量较大时一次压力过高，回路效率降低。启闭特性带有滞环，开启压力低于闭合压力，负载流量变化时应予注意。开启压力过低的阀，再压力低于设定压力时发生前漏，引起执行器误动作。通过阀的流量远小于额定流量时，产生振动或其他不稳定现象。此时要再回路上采取措施。
 

卸荷阀
卸荷阀是在一定条件下，能使液压泵卸荷的阀。 卸荷阀通常是一个带二位二通阀(常为电磁阀)的溢流阀，功能是不卸荷时用作设定系统(油泵)主压力，当卸荷状态时(靠二位二通阀动作转换)压力油直接返回油箱，油泵压力下降至近似为零，以实现一些回路控制和提高油泵寿命，减少功耗。在回路中属于并入回路的。减压阀用于调整执行元件所需压力，是串联在回路中的，一般不能互换使用。

卸荷溢流阀由溢流阀和单向阀组成。当系统压力达到溢流阀的开启压力时，溢流阀开启，泵卸荷;当系统压力降至溢流阀的关闭压力时，溢流阀关闭，泵向系统加载。使泵卸荷时的压力称为卸荷压力，使泵处于加载状态的压力称为加载压力。
 功能.
卸荷溢流阀的主要功能是自动控制泵的卸荷或加载。鉴于卸荷溢流阀的功用，要求卸荷压力与加载压力之间存在一定差别。差值过小，则泵的卸荷与加载动作过于频繁;差值过大，则系统压力变化太大。

加载压力与卸荷压力的差值是卸荷溢流阀的重要性能指标，一般加载压力为卸荷压力的85%左右。其性能与溢流阀相同。

卸荷溢流阀的主要用途:

a.蓄能器系统中泵的自动卸荷及加载;

b.高低压泵组合中大流量低压泵的卸荷。
 选用

卸荷溢流阀主要用于装有蓄能器的液压回路中，当蓄能器充液压力达到阀的设定压力时自动地使液压泵卸荷。阀中有内装单向阀防止蓄能器中的带压油液倒流。此时由蓄能器维持对系统供油而泵卸荷，从而收到节能效果。当蓄能器中油液压力降至到阀设定压力地85%左右时，阀又复载，液压泵恢复向蓄能器充液。

这种阀也可以用于双泵高低压回路。低压时两个泵同时向系统供油，高压时此阀使大泵卸荷并把它与高压部分隔开。

用于蓄能器地阀与蓄能器之间地压降不得超过设定压力地10%。外泄式阀泄油口背压不得超过设定压力地2%。
 设计

多路组合换向阀，由于结构紧凑，便于集中操纵，油路短，压力损失小等优点，在农业机械、工程机械多执行元件的液压系统中广为应用.多路组合换向阀又经常与单向阀、液控单向阀、安全阀等组为一体，因此除了其换向功能之外，还具有使系统限压、卸荷、执行元件的锁位等功能，特别是卸荷功能尤为重要.在农业机械中，特别是联合收割机中，普遍使用多路组合换向阀，各执行元件间断工作，液压系统经常处于卸荷状态，卸荷性能的好坏对系统影响较大，如果卸荷压力高，能量损失大，系统温度升高，甚至使系统不能正常工作.因此有必要对其卸荷性能进行分析，并合理地设计卸荷阀.

种类.

贯穿式

卸荷通道和压力阀分别设立.卸荷时，各联阀芯均处于中立位置，油源来油经一条的贯穿各路阀的油道卸回油箱，卸荷油道贯穿各路换向阀.当其中任一路阀工作时(即把此卸荷油道切断).油源来油就从该路换向阀进入所控制的执行元件，工作压力大小由图中压力阀限定.采用该种卸荷方式优点是换向阀阀杆从中立位置→工作位置的移动过程中，卸荷油道是逐渐被关闭的，进入执行元件的油量逐渐增加，系统压力逐渐升高，执行元件启动平稳，无冲击，而且有一定调速性能，压力阀结构简单.其缺点是卸荷油道长，压力损失大，尤其换向阀路数多时，弊端更为突出，该种卸荷方式多用于路数较少的场合.

卸荷式

该种卸荷方式又分两种

1、贯穿控制式卸荷阀卸荷

卸荷阀和安全阀为一体，组成先导式压力阀，该阀即是卸荷阀又是安全阀，有时又是溢流阀.卸荷时其控制油道贯穿各路换向阀，同前述卸荷油道.当各路换向阀处于中立位置时，卸荷阀的控制油道(见图1b和图2)贯穿各路换向阀并与油箱连通.卸荷时，大部分油液卸荷，通道短，压力损失低.任一路阀换向工作，便切断控制油道，油源来油就从换向阀进入执行元件工作，其工作压力大小由导阀控制.此时系统压力为导阀调整压力.该种卸荷方式，即使换向阀路数增加，只是控制油道增加，卸荷压力增加不大，始终保持较低卸荷压力，此种卸荷方式多用于手动换向阀，卸荷可靠.

2、电磁阀控制式卸荷阀卸荷

该种卸荷方式与前种不同点是其控制油道与油箱通断与否，由电磁阀控制，见图1c，卸荷油道短，卸荷时压力损失低，又便于自动控制，但卸荷的可靠性低，多用于电磁多路阀的场合.
 设计.

工程上使用多路组合换向阀，就来看多为手动式，其卸荷方式多采用贯穿控制式卸荷阀卸荷，卸荷阀经常采用图2的结构形式，下面简要介绍一下其设计方法.
 主阀结构

卸荷阀(又是安全阀)的主阀按配合形式不同可分为三级同心、二级同心和滑阀式三类.其中滑阀式结构工作压力低，控制压力精度不高;三级同心结构虽成熟，应用较广，但与二级同心式比较，不及二级同心式动作灵敏，规格相同，行程相同时，二级同心结构的通油能力远大于三级同心结构;二级同心式控制压力稳定，加工工艺性好，二级同心式应用前景广阔，这里以二级同心结构，讨论其结构尺寸设计方法.
 尺寸

1、阀的通径D0

通径D0也是整个多路阀的进口直径，D0取的大，阀的结构尺寸就大，不经济，D0取的小，油液流动不通畅，压力损失大，容易发热.应使多路阀通过额定流量时其油液流速不超过允许值，

2、主阀座孔直径D2

适当增大D2有利于提高阀的灵敏度，但过大会使阀不易稳定，一般先根据经验公式确定主阀阀芯过流部分的直径D1，

3、主阀芯大直径D

根据一般资料和经验可知，适当增加主阀芯大端直径D，可以提高阀的灵敏度，降低阀的压力超调量，可提高阀的开启压力，保证阀工作稳定，不过，D值过大，将使阀的结构尺寸和阀芯质量加大，主阀上腔容积增加，导致动态过程时间延长，

太小又保证不了静态特性要求，一般应保证:

4、主阀芯半锥角α1

5、主阀芯阻尼孔d0及长度l0

主阀芯上阻尼孔d0

越小，其长度l0越长，则节流与阻尼作用越显著，阀的启闭特性好，动态稳定性好，但阀芯动作滞后大，灵敏度降低，增加了动态压力超调量，且易堵塞、工艺性也不好

C1--主阀口的流量系数(无因次)，图2结构可取C1=0.78

ρ―油液密度，取850-900kg/m3

Px―卸荷压力，通常取Px=(0.2~0.5)MPa

6、主阀芯导向长度l

增大主阀芯导向长度l,有利主阀芯工作稳定,减少啸叫和压力振摆,但过大，结构尺寸增加.建议l1.2D

7、导阀芯半锥角α2

导阀要求有良好的密封性，而且导阀流量增益太大对稳定性不利，故一般导阀半锥角α2取为20°.

8、导阀座孔径d，d1

导阀座孔直径d大，导阀芯工作稳定性好，则导阀弹簧力加大，结构尺寸增大，一般取d=(2~5)d0;另外，d1对导阀动态特性影响较大，为使阻尼也起正常作用，设计中保证d>d1

9、主阀弹簧的予压量h1

10、主阀弹簧刚度Ky

11、导阀弹簧予压量x10和刚度Kx

可根据导阀欲开未开时导阀芯受力关系导出。
 讨论.
卸荷阀同一般先导式溢流阀结构原理一样，在调试过程中，也存在啸叫与压力振摆现象.根据有关资料[3]介绍，产生压力振摆主要原因:

1)主阀芯导向长度太短，主阀芯工作中不稳;

2)导阀的控制油路不应由主阀上腔引出，该处压力在主阀工作中就是变化的，随流量变化而变化，必然引起压力摆动;

3)导阀芯处于悬空状态，工作中要偏移，导阀口径向间隙不均，必然产生啸叫和振动.

减少啸叫和压力振摆方法，应保证零部件加工装配质量和合理的结构参数，适当加长主阀芯导向长度，使导阀芯加上导向支承.
先导压力
装载机转向和工作装置都是靠液压系统来控制完成的，多数装载机采用的是双泵合流系统即在装载机不转向时转向液压控制系统中转向泵输出的液压油通过液压阀强制的全部合流到工作液压控制系统中去。该系统在装载机收斗铲掘物料时需要的是高压力小流量，而装载机工作液压控制系统由定量泵提供的是高压力大流量，因此有大量的液压油通过溢流阀高压溢流回油箱。这样一来工作液压控制系统的功率利用率低、能耗大、污染大，同时液压系统的发热导致液压系统的热平衡温度过高，影响了液压系统的可靠性，降低了装载机作业时的牵引性能。徐工LW820G轮式装载机转向系统采用的是双泵合分流先导压力卸荷液压系统，此系统包括全液压转向器、优先型流量放大阀、先导控制卸荷阀、限位阀等组成，该系统的应用大大改善了整机的性能，提高了整机的可靠性。
特点
1.利用较小流量的先导油推动流量放大阀的主阀芯移动，控制转向泵过来的较大流量的压力油进入转向油缸，实现了以低压小流量控制高压大流量的目的，减轻操作者的劳动强度。

2.除优先供应转向系统外，还可以使转向多余的油合流到工作系统去，实现了双泵合流，降低了工作泵的排量，提高了可靠性，同时节约了能量和提高三项和性能。

3.先导油控制的卸荷阀实现了在装载机铲掘作业时将转向泵来油直接低压卸荷回油，提高了装载机的牵引力，同时又能满足铲掘松土等作业时动臂快速提升的要求。

4.通过卸荷阀的直接回油，降低了系统的发热，改善了系统的热平衡，提高了系统的可靠性。